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日照钢铁W4120T炼钢、精炼、连铸全流程智能化升级项目

案例简介

日照钢铁W4120T炼钢、精炼、连铸全流程智能化升级项目

  • 炼钢全流程智能化
  • 终点一次命中率提升到95%
  • 数据不落地
  • 管理透明化
  • 提高管理效率

日照钢铁成立于2003年,年产粗钢2000万吨以上;主要包含W8 ESP;W4 板材制造部;W3 H型钢及小方坯;W4板材制造部年产 720 万吨,主要生产耐候钢、管线钢、汽车结构钢、高碳钢、低碳冷轧薄板等,共计200多个品种牌号。

W4炼钢厂各工序自动化水平低,转炉、LF 炉无二级系统,依赖人工操作,导致消耗高、合格率低、补吹率高;连铸人工把控质量,漏钢问题频发;生产调度手动排程,人力成本高且管理难度大,数据不透明、成本核算滞后,制约管理提升。

2003
成立于
720万吨
年产
解决方案

依托镭目科技全流程智能控制系统,集成大数据、人工智能、物联网技术,构建智能转炉、智能精炼、智能连铸及智能集控与调度系统,实现从原料预处理到铸坯质量的全流程智能化,替代人工控制,提升生产可视化与故障预诊断能力。

项目效益
  • 01

    集控协同平台实施效果

    调度人员减少1人/班组,合计减少3人;实现了数据不落地和管理透明化,为管理者提供了科学的决策支持数据,可以有效解决管理者管理痛点,提高管理效率。实现了生产组织变革和流程再造,提升协同度,缩短炼钢全周期3min(上线前约90min),减少过程温降约1.5℃,产生吨钢效益约0.9元。提高了钢包的周转效率,减少钢包空停时间时间约5分钟,减少钢水温降约3℃,减少精炼电耗,节约吨钢成本约1.8元。

  • 02

    智能连铸实施效果

    结晶器专家系统漏钢预警功能可提前预警,每年减少漏钢约6-8次,每次漏钢损失约为20万,每流可节约成本120万/年。结晶器专家系统漏钢预警功能可提前预警,每年减少漏钢约6-8次,每次漏钢损失约为20万,每流可节约成本120万/年。废次降率由0.037%降低到0.032%;电磁塞棒水口保护功能实现结晶器浸入式水器使用寿命提2-3小时。

  • 03

    智能精炼实施效果

    吨钢电耗降低约1度(上线前42.7KWh/t,吨钢合金降低约0.2Kg,吨钢渣料消耗降低约1Kg,吨钢降本约为2.5元,年效益约为1800万元。精炼工序减员12人,平均每个LF炉每班组2人即可完成所有工作。精炼全流程自动投用率达到90%以上,恒拉速率提升了7.6%(上线前76.6%),拉速合格率提升了22.7%(上线前52.3%),窄成分命中率提升了16.4%(上线前57.1%)。

  • 04

    炼钢全流程智能化系统上线后,智能转炉实施效果

    吨钢渣料消耗降低2.7Kg(上线前约39.3Kg/t),吨钢钢铁料消耗降低2.1Kg(上线前约1045.5Kg/t),吨钢合金消耗降低1.7Kg(上线前约5.4Kg/t),吨钢降本合计超过10元,年效益超过7200万。每个转炉每班组至少减员2人,转炉工序合计减员18人。终点一次命中率从85%提升到95%,出钢钢水内控合格率达到99%以上,全流程自动投用率达到90%以上。