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RAMON 铸坯质量管理系统

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RAMON 铸坯质量管理系统

RAMON铸坯质量管理系统主要功针对整个连铸生产过程，系统接受来自三级的生产作业计划，并根据接受的作业计划从冶金数据库中提取相应的工艺制造标准，经由过程工艺模型计算得出最优过程数据传送至一级，实现生产过程的控制和管理。

同时以铸坯为中心，通过实时追踪现场生产工艺参数、铸坯坯检结果，建立铸坯从生产到轧制全流程记录的“电子生产身份证”，实现对现场铸坯生产的数字化记录，并结合主流静态工艺模型、质量判定专家规则库、大数据分析自学习技术，对铸坯生产进行实时质量分析、质量预报与智能优化。

使用场景

铸坯质量的闭环管理，主要覆盖铸坯质量跟踪、铸坯质量预报、工艺参数优化和铸坯表面质量检测等应用场景。

产品亮点

① 全生命周期闭环追溯；

② 事前预判 +工艺自优化；

③ 全层级系统无缝协同。

效益

  • 提质减损增收

    精准拦截缺陷坯，大幅降低废品率、降级品率与客户质量异议赔付成本，稳定提升优特钢等高附加值品种钢合格率，单条产线年直接减损增收可达数百万元；

  • 最大化释放产能

    标准化工艺管控稳定连铸恒拉速作业率，缩短工序切换、异常处置的非作业时间，提升产线通钢量与作业效率，充分释放产线设计产能；

  • 提升产品价值

    满足特钢产品认证要求，提升产品附加值。结合自动出坯，实现铸坯质量判定、标识、跟踪，适应多品种多规格生产要求，防止混坯错坯造成的质量异议。

技术指标
缺陷定位精度 ±5CM
炉次 / 浇次成分跟踪匹配准确率 ≥ 99%
缺陷跟踪准确率 ≥ 99%
中包混钢跟踪准确率 ≥ 99%
炉次划分准确率 ≥ 99%
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